Verfahrenstechnik 6/2026

BETRIEBSTECHNIK Sowohl

BETRIEBSTECHNIK Sowohl die hohe Qualität der erzeugten Rohstoffe als auch die besondere Effizienz des Verfahrens an sich werden auf drei eigens entwickelte Systeme zurückgeführt. Kern von IRRT bilden die dynamische Carbonatisierung (DyCAR), der Hochgeschwindigkeitsaufschluss (RoTAC) und die Hochfrequenzreinigung (ReUST). 03 UltraLit: Bis zu 95 % der Mineralik aus Schlacke können mit dem IRRT-Verfahren zu einer gesetzlich als vollwertigem Rohstoff anerkannten Gesteinskörnung aufbereitet werden BIS ZU 70 % WENIGER DEPONIEMASSE Da MV-Asche nach der thermischen Behandlung im Wasserbad abgekühlt wird, ist der Wasseranteil recht hoch. Im ersten Verfahrensschritt des IRRT-Verfahrens wird das in der Frischschlacke noch enthaltene Wasser daher in einem Trocknungsprozess verdampft. Aus der anschließend verbleibenden Trockenmasse können dann bis zu 80 % direkt vermarktungsfähige Rohstoffen von hoher Reinheit und Qualität hergestellt werden. Insgesamt bleiben so von dem ursprünglichen Ausgangsmaterial nur noch rund 20 % zur Deponierung. Dieser Rest aus Feinanteil und Prozesswasserschlamm verfügt jedoch über puzzolanische Eigenschaften und verfestigt sich bei Vermischung von selbst. Damit entsteht automatisch eine Schadstoffsenke gemäß den DK-1 Vorgaben. „ABFALLVERBRENNUNG IST UNVERMEIDBAR“ „Die Abfallverbrennung ist nach heutigen Maßstäben unvermeidbar. Vermeidbar dagegen ist der Verlust an Rohstoffen, die bei der thermischen Behandlung von Abfällen in der MV-Asche 04 UltraSilit: Die Glasreste in HMV-Asche werden bei bisherigen Verfahren noch nicht einmal beachtet. Mit IRRT können bis zu 85 % in direkt vermarktungsfähiger Qualität zurückgewonnen werden mehrere Wochen zur Carbonatisierung gelagert wird. In dieser Zeit zersetzt sich das wertvolle Aluminium. Das IRRT-Verfahren arbeitet dagegen mit einer eigens entwickelten, dynamischen Carbonatisierung der Frischschlacke. Dadurch entfällt erstens die nicht nur zeit-, sondern auch platzintensive Lagerung der enormen Mengen an MV-Asche und zweitens hat das Aluminium keine Zeit zu oxidieren. Darüber hinaus ist das gesamte IRRT-Verfahren besonders verbrauchsarm und daher sehr ökonomisch: „Gerade unser Wasserverbrauch ist extrem gering. Viele Verfahren arbeiten mit einem Wasser- zu Feststoffverhältnis von 5 zu 1 - wir kommen mit gerade einmal 0,3 zu 1 aus und benötigen dabei noch nicht einmal Frischwasser für die Behandlung. Das senkt die Kosten deutlich, erleichtert Genehmigungsverfahren und macht eine IRRT-Fabrik abwasserfrei“, erklärt André Gronholz. André Gronholz ist der Sohn von Claus Gronholz und unterstützt seinen Vater bei der Entwicklung des Verfahrens. So leitet er die Pilotanlage in Bispingen und ist ebenfalls Geschäftsführer bei Pro CLIR. Er ergänzt: „Schon allein durch die Rückgewinnung der Metalle ist das Verfahren höchst wirtschaftlich und benötigt keine Zuzahlung vom MVA-Betreiber. Zusammen mit der Vermarktung der Gesteinskörnung und dem Glas ist eine Amortisierung innerhalb von nur 4 bis 5 Jahren zu erwarten.“ SCHON ALLEIN DURCH DIE RÜCKGEWINNUNG DER METALLE IST DAS VERFAHREN HÖCHST WIRTSCHAFTLICH landen“, erklärt Jörg Eckardt als dritter Geschäftsführer. Er ist seit 30 Jahren in der Branche tätig und hat langjährige Erfahrung als Geschäftsführer im MVA-Anlagenbau. „Da die thermische Behandlung von Abfällen unverzichtbare Aufgaben in der Abfallwirtschaft übernimmt und die Idee vom endlosem Abfallrecycling zunächst noch reine Theorie ist, müssen wir uns damit auseinandersetzten. Immer mehr Länder sehen sich durch die Abfalldeponierung mit massiven Umweltproblemen konfrontiert. Die Verbrennung reduziert die Deponiemenge bereits um rund 75 %, verringert die Umweltbelastung und nutzt gleichzeitig das energetische Potenzial im Hausmüll, dass zum Beispiel vergleichbar ist mit dem der Braunkohle, aber durch die heute verfügbaren Techniken weitaus weniger Umweltbelastung zur Folge hat. Objektiv betrachtet werden MVAen also weiterhin Ihre Daseinsberechtigung haben.“ Claus Gronholz ergänzt: „Genau das war der Antrieb hinter der Entwicklung des Verfahrens. Es sollte eine praktische Lösung sein, die das gesamte Wertstoffpotential der MV-Asche im Blick hat und direkt in den MV-Anlagenbetrieb implementiert werden kann. Hier kann das IRRT Verfahren sein ganzes Potential ausspielen und einen Weg bieten, die thermische Behandlung deutlich nachhaltiger zu gestalten.“ Bilder: Eggersmann www.f-e.de 38 VERFAHRENSTECHNIK 2026/06 www.verfahrenstechnik.de

BETRIEBSTECHNIK PNEUMATISCHE FÖRDERUNG SICHERE, EFFIZIENTE REAKTORBEFÜLLUNG Die pneumatische Förderung eröffnet viele Möglichkeiten für die sichere und automatisierte Befüllung von Reaktoren in der chemischen und lebensmittelverarbeitenden Industrie. Mit dieser Technologie werden Schüttgüter wie Pulver, Granulate oder Mischungen zuverlässig und ohne manuelle Eingriffe in Rührkessel oder Reaktorbehälter eingebracht. Sie liefert damit einen entscheidenden Beitrag zur Arbeitssicherheit und Prozessoptimierung. Dank flexibler Systemauslegung lassen sich sowohl drucklose als auch druckbeaufschlagte Reaktoren staubfrei und effizient befüllen. Gebinde wie Big Bags, Fässer oder Silos werden über ein staubdichtes Andocksystem entleert, das Produkt gelangt mittels Gasströmung direkt und verlustfrei zum Reaktor. Je nach Prozessanforderung kommen FÜR ANSPRUCHSVOLLE REAKTORPROZESSE BIETET DIE DRUCKFÖRDERUNG EINE LEISTUNGSSTARKE ALTERNATIVE Saug- oder Druckförderungen zum Einsatz. Für exakte Batchgrößen sorgen integrierte Wiegetechnik und präzise Dosierung. Förderstrecken von wenigen Metern bis hin zu über 100 Meter sind abhängig vom Systemdesign problemlos realisierbar. SAUGFÖRDERUNG: MAXIMALE FLEXIBILITÄT Saugförderungen sind ideal für Distanzen von 10 bis 20 Metern und bieten zwei bewährte Varianten: Entweder wird das Produkt in einem Vakuumempfangsbehälter oberhalb des Reaktors gesammelt oder direkt in den Reaktor gesaugt. Die Wahl der Methode richtet sich nach der Bauweise des Reaktors und den Platzverhältnissen. Beide Lösungen ermöglichen eine sichere, staubfreie und automatisierte Befüllung auch bei anspruchsvollen Prozessen. LEISTUNGSSTARKE DRUCKFÖRDERUNG FÜR KOMPLEXE ANFORDERUNGEN Für anspruchsvolle Reaktorprozesse bietet die Druckförderung eine leistungsstarke Alternative. Das Produkt wird mittels Überdruck entweder in einen Empfangsbehälter oder direkt in den Reaktor eingeblasen unabhängig vom Betriebsdruck des Reaktors. Bei einer Dünnstromförderung in Kombination mit einer Zellenradschleuse werden die Produkte mit hohen Fördergeschwindigkeiten transportiert, während Dichtstromförderung mit Druckbehälter eine schonende und gasreduzierte Förderung ermöglicht. So lassen sich auch empfindliche Produkte und Prozesse mit erhöhtem Gegendruck sicher und effizient realisieren. Gasdichte Druckbehälter erlauben zudem das gezielte Einbringen des Produkts gegen vorhandene Druckverhältnisse oder unterhalb des Flüssigkeitsspiegels, ein Plus an Prozesssicherheit und Flexibilität. Durch die Überdruckförderung kann außerdem viel Platz über dem Reaktor eingespart werden. Mit der pneumatischen Förderung von Gericke gehört die manuelle Reaktorbefüllung der Vergangenheit an. Bild: Gericke www.gerickegroup.com www.verfahrenstechnik.de VERFAHRENSTECHNIK 2026/06 39