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Verfahrenstechnik 9/2016

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Verfahrenstechnik 9/2016

KOMPONENTEN UND SYSTEME

KOMPONENTEN UND SYSTEME Zentral, sparsam, konstant Vakuum-Schraubenkompressor mit hoher Effizienz Stefano Santelli Ein Kunststoffverarbeiter hat seine Thermoformmaschinen mit einem einzigen zentralen Vakuumpumpensystem ausgestattet, um Einsparungen zu realisieren und den Wartungsaufwand zu verringern. D opla, Hersteller von Kunststoffgeschirr und Einwegbehältern für Lebensmittel, hat sich für die Technologie von Robuschi entschieden, um die hohen Standards aufrecht zu erhalten, die vom Markt gefordert werden. Es wurde die neu entwickelte Kompressoreinheit WS 65/2V/3F der Baureihe Robox screw für Vakuumbetrieb installiert. So wird höchste Effizienz in Verbindung mit einer beachtlichen Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs erzielt. Für diese Entscheidung gab es mehrere Gründe. Zuerst gab es den Bedarf, die nunmehr veralteten Vakuumpumpen zu ersetzen, die an den Thermoformanlagen des Unternehmens installiert waren. Dabei sollte eine Lösung gefunden werden, die nicht Autor: Stefano Santelli, Application and Product Manager, Gardner Denver Srl – Robuschi, Parma, Italien nur die Leistung der Fertigungslinien erhöht, sondern gleichzeitig auch eine höhere Effizienz gewährleistet. Die bisherige Installation machte für jede Thermoformmaschine eine eigene Vakuumpumpe erforderlich. „Unsere erste Idee war es“, berichtet Antonio Bergo, Produktionsleiter von Dopla, „Systeme mit Öl- oder Wasserringpumpen zu installieren. Diese Lösung wurde schnell verworfen. Die von Robuschi angebotene Technologie des Vakuum-Schraubenkompressors erschien uns dagegen als die effizienteste Lösung.“ Es handelt sich um einen Kompressor, der keine Druckluft, sondern ein Vakuum erzeugt. „Die Resultate sind beachtlich und perfekt geeignet für die Bedürfnisse unserer Art von Produktion“, so Bergo weiter. „Diese neue Technologie garantiert uns also ein hohes Vakuumniveau und versetzt uns in die Lage, signifikante Einsparungen zu realisieren.“ Auch der Aufbau der Produktionslinien hat sich verändert. Vor dem Umbau war im Werk für jede der sechs Thermoformmaschinen eine eigene Vakuumpumpe installiert. Die Lösung von Robuschi erlaubt es jetzt, mit einem einzigen zentralen Vakuumpumpensystem zu arbeiten. Weniger Verbrauch, mehr Betriebssicherheit Die Einsparungen waren beachtlich. Antonio Bergo: „Wir verbrauchen nun über 50 % weniger Wasser und 30 % weniger Strom, da der Gesamtverbrauch der alten Einzel-Pumpen weit über dem der neuen Kompressoreinheit Robox screw lag. Außerdem haben wir auch ein Kühlaggregat entsorgt, das zur Kühlung der Betriebsflüssigkeit für die Flüssigringpumpen benutzt wurde. Daraus haben sich weitere Energieersparnisse und ein einfacherer Anlagenbetrieb ergeben.“ 22 VERFAHRENSTECHNIK 9/2016

Aber das neue Kompressoraggregat hat auch noch einen anderen wichtigen Vorteil für Dopla gebracht: ein äußerst konstantes Vakuumniveau, das bei ca. 300 mbar (a) liegt. Die überzeugte Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens war sicher der Hauptgrund bei der Entscheidung für die effizienteste Technologie, die hier von Robuschi angeboten wurde. „Wir investieren kontinuierlich in die Nachhaltigkeitsuntersuchung“, fügt der Produktionsleiter von Dopla hinzu, „und versuchen, uns hinsichtlich der zu transportierenden Volumen zu verbessern, indem wir den Raumbedarf und das Gewicht unserer Produkte so weit wie möglich verringern, um so die Anzahl der Fahrzeuge im Straßenverkehr zu begrenzen. Außerdem verfolgen wir eine Politik der Verbrauchsreduzierung.“ Ein Ansatz mit kleinen Schritten in Richtung einer immer größeren Umwelt-, Sozialund Wirtschaftlichkeits-Verantwortung. Unter diesem Blickwinkel spielte also die Effizienz der neuen Kompressoreinheit aus der Baureihe Robox screw eine sehr wichtige Rolle. „Die erzielten Resultate werden mit Sicherheit auch einen positiven Einfluss auf unser Firmenimage haben, da wir dem Markt beweisen können, dass wir unseren Kunden auch einen Mehrwert bieten können, der über das Endprodukt hinausgeht.“ Maximale Effizienz bei minimalem Wartungsaufwand Die Installation des neuen WS 65/2V/3F erfolgte schrittweise. Das gesamte Projekt dauerte von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme zirka zwei Monate. Dopla war eines der ersten Unternehmen, das die neue Technologie in der Praxis getestet hat. Dazu wurde ein Prototyp der Kompressoreinheit erfolgreich an den Fertigungslinien vor Ort betrieben. Die neue Kompressorbauart wurde kostenlos in der Produktion getestet. Dafür wurden provisorische Anschlüsse geschaffen. Erst danach und nachdem die perfekte Abstimmung mit den Anforderungen aus den Produktionsabläufen des Unternehmens abgeschlossen war, wurden feste Anbindungen geschaffen und die Kompressoreinheit endgültig mit den Thermoformmaschinen verbunden. „Es war eine schrittweise Entwicklung“, erklärt Bergo. „Zuerst wurden drei Linien angeschlossen und dann haben wir stufenweise die anderen Pumpen getrennt und die letzten Maschinen an das neue Vakuum- Aggregat angeschlossen. Am Ende wurden insgesamt sechs Thermoformmaschinen angeschlossen. Dabei wurde die laufende Produktion nie unterbrochen.“ Energie- und Wasserverbrauch konnten durch die neue Kompressoreinheit deutlich reduziert werden Dopla profitiert auch unter dem Gesichtspunkt des Wartungsaufwands. „Die für die neue Vakuum-Einheit erforderlichen Wartungsarbeiten sind sehr gering und ermöglichen uns eine problemlose Durchführung der planmäßigen Wartung während der normalen Maschinenstillstände in unserer Produktion, und das obwohl wir jetzt nur noch eine einzige Kompressoreinheit haben. Wir denken trotzdem darüber nach, uns ein zweites Vakuum-Aggregat als Reserveeinheit anzuschaffen, das bei Bedarf in Betrieb genommen werden kann.“ „Im Mai vor zwei Jahren wurde das System in Betrieb genommen“, fügt Bergo hinzu, „und wir können sagen, dass wir sehr zufrieden mit der Partnerschaft zu Robuschi sind. Die Firma hat uns von Anfang an bei der Umsetzung und während des gesamten Installationsprozesses kontinuierlich unterstützt. Auch alle unsere spezifischen Bedürfnisse wurden erfüllt. Das hat es uns ermöglicht, das Vakuum- Aggregat genau und nach Maß einzustellen. Die Fertigungslinie ist also im Moment vollständig. Jetzt möchten wir aber die Möglichkeit prüfen, einen Umrichter zu installieren, um den Energieverbrauch besser in Echtzeit an die Bedürfnisse anzupassen, die in der Produktionslinie jeweils auftreten, um so ein noch besseres Endergebnis zu erzielen.“ www.robuschi.com SOLIDS EUROPEAN SERIES SCHÜTTGUT BASEL Fachmesse für Granulat-, Pulverund Schüttguttechnologien 16. – 17. November 2016 Messe Basel | Halle 2 Für jeden Prozess die richtige Technik! Sichern Sie sich Ihr GRATIS-TICKET (WERT CHF 30.-) mit Code 4110 unter www.schuettgut-basel.ch

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