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Verfahrenstechnik 7-8/2017

Verfahrenstechnik 7-8/2017

KOMPONENTEN UND SYSTEME

KOMPONENTEN UND SYSTEME Mit Sicherheit höchste Qualität Generika-Hersteller steigert Betriebssicherheit und Effizienz mit neuem Druckluftkonzept Der Generika-Hersteller Salutas hat in seinem Werk in Barleben die Druckluftversorgung komplett saniert. Die Versorgungssicherheit stieg, die Energieeffizienz wurde verbessert. Qualitativ entspricht die erzeugte Druckluft den strengen Normen der Pharmaindustrie. Die Salutas Pharma GmbH in Barleben verarbeitet rund 300 pharmazeutische Wirkstoffe zu etwa 15 500 verschiedenen Fertigwaren. „Das Unternehmen zählt zu den modernsten, leistungsfähigsten Pharmaproduktions- und Logistikzentren Europas“, erklärt Christian Dörge, Projektingenieur in Barleben. Er ist unter anderem für die Druckluftversorgung des Unternehmens verantwortlich. „In unserem Mutterkonzern Novartis sind wir einer der größten Standorte und die Nummer eins für die Herstellung von sogenannten festen Formen in Europa.“ Autorin: Stephanie Banse, freie Journalistin, Hamburg An die Druckluft gibt es in Barleben zwei Anforderungen: Zum einen muss die Versorgung absolut sicher sein, da mit einer Störung Produktionsausfälle in immenser Höhe verbunden wären. Zum anderen muss die Qualität der Druckluft zu jedem Zeitpunkt den hohen Anforderungen entsprechen, die im Bereich der Pharmaindustrie gelten. „Wir arbeiten hier gemäß der ISO 8573.1 mit einem Restpartikel- und Restölgehalt entsprechend Klasse 1 und einer Restfeuchte entsprechend Klasse 2, das heißt mit einem Taupunkt von – 40 °C“, beschreibt Dörge die Qualitätsvorgaben. „Wir brauchen die Druckluft zu Steuerungszwecken, zum Entstauben der Tabletten und als Atemluft für die Sonderproduktion. Die Mitarbeiter dort tragen Ganzkörperanzüge, die von innen mit einem leichten Überdruck aufgeblasen werden. Davor sind viele Filterstufen geschaltet, und Warnsensoren signalisieren, wenn bestimmte Werte nicht eingehalten werden.“ Mit den beiden komplett erneuerten Druckluftstationen, die im Herbst 2015 ihren Betrieb aufgenommen haben, lassen sich die geforderten Werte sicher einhalten. In der Station BT 3.0 arbeiten vier ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren von Atlas Copco: ein drehzahlgeregelter ZR 160 VSD sowie zwei ZR 160 und ein ZR 200 mit konstanten Drehzahlen, also Volllast- Leerlauf-Regelung. Die beiden Kompressoren in der Station BT 8.2, rund 800 m von der BT 3.0 entfernt, sind ebenfalls ölfrei verdichtende „Schrauben“: ein drehzahlgeregelter ZT 160 VSD und ein ZT 145 mit konstanter Drehzahl. „Beide Stationen speisen in ein gemeinsames Netz ein, wobei der Schwerpunkt auf der BT 3.0 liegt“, erläutert Christian Dörge. Heat of Compression Bei den ZT-Kompressoren in der kleineren Station handelt es sich um luftgekühlte Kompressoren. Diese teilen sich den Platz mit zwei warmregenerierenden Adsorptionstrocknern des Typs BD 850+ ZP mit Erhitzer und externem Gebläse sowie mit zwei Sätzen Druckluftfiltern, die wiederum Partikel-, Aktivkohle- und Feinstfilter umfassen. In der großen Station erzeugen drei warmregenerierende Adsorptionstrockner des Typs XD 850+ G ZP zusammen mit drei Filtersätzen (je Partikel-, Aktivkohle- und Feinstfilter) die erforderliche Druckluftqualität. Hier wird das sogenannte „Heat-of- Compression“-(HOC-)Verfahren in besonderer Form eingesetzt. Das heißt, dass die ZR-Kompressoren für diese Station als Heißluftvariante (ohne Nachkühler) geliefert wurden. Sie stellen somit die für den Regenerationsprozess der Adsorptionstrockner erforderliche Heißluft bereit. Der 34 VERFAHRENSTECHNIK 7-8/2017

XD-Trockner wurde speziell als energiesparende Trocknungskomponente für ölfrei verdichtende ZR-Kompressoren entwickelt. Die heiße Druckluft strömt zunächst durch den Behälter mit dem gesättigten Trockenmittel, das somit regeneriert wird. Die Druckluft selbst wird anschließend im Nachkühler des Trockners abgekühlt. Dann wird sie im zweiten Behälter getrocknet und mit dem geforderten Drucktaupunkt in das Druckluftnetz geleitet. Übergeordnete Steuerung Eine übergeordnete ES-16-Steuerung von Atlas Copco organisiert das Zusammenspiel der insgesamt sechs Kompressoren in den beiden Stationen und stellt sicher, dass die Maschinen an ihren jeweils optimalen Betriebspunkten arbeiten. Normalerweise übernehmen in der großen Station zwei bis drei Kompressoren zusammen mit einem bis zwei Trocknern die Druckluftversorgung; in der kleinen Station sind dann zusätzlich ein Kompressor und ein Trockner in Betrieb. Die ES 16 überträgt zudem alle Daten der angeschlossenen Kompressoren, Trockner und Druckluftfilter an das Leitsystem. „In den Stationen kann jeder Kompressor mit jedem Trockner zusammenarbeiten. Eine lastabhängige Klappensteuerung stellt sicher, dass nur so viele Trockner arbeiten, wie für die aktuelle Drucklufterzeugung in der Station benötigt werden“, erläutert Ralph Kühlberg, Projektingenieur bei Atlas Copco. Trockner, die gerade nicht im Einsatz sind, werden gestoppt und mittels Klappe verschlossen. „Dadurch erreichen wir zusätzliche Energieeinsparungen, und die Trockner müssen nicht unter Minderlast mitarbeiten“, erklärt Kühlberg. Darüber hinaus verfügen die Trockner in beiden Stationen über eine sogenannte Das Druckluftkonzept erfüllt nicht nur die Anforderungen an die Versorgungssicherheit und Druckluftqualität, sondern verbessert die Effizienz durch den Einsatz drehzahlgeregelter Kompressoren „taupunktabhängige Abschaltung“ mit Warnung und Abschaltung bei unzureichendem Drucktaupunkt. Dies war eine wichtige Forderung der Salutas Pharma GmbH für die Sicherstellung einer gleichbleibend hohen Druckluftqualität. „Wenn ein Trockner die geforderte Druckluftqualität einmal nicht einhält, wird über die externe Steuerung augenblicklich die Klappe geschlossen und das Gerät aus dem System genommen“, beschreibt Kühlberg die Maßnahme zur Qualitätssicherung. Versorgung im Störungsfall Pro Station werden jeweils ein Kompressor und ein Trockner als Redundanz vorgehalten. Außerdem ergänzen sich beide Stationen im Falle einer Störung. „Um die Druckluftaufbereitung dafür abzusichern, haben wir in der ES 16 neben den Energiesparprofilen weitere Profile gespeichert, beispielsweise das Vorrangprofil BT 8.2“, erklärt Ralph Kühlberg: Sollte in der großen Station zum Beispiel ein Trockner gestört sein, nimmt die Profilumschaltung die kleine Station in den Vorrang. Nachdem der schrittweise Umbau beider Stationen bei laufender Produktion mithilfe eines großen Mietkompressors realisiert wurde, sieht Christian Dörge heute seine Anforderungen an das Druckluftkonzept durchgehend erfüllt. Zum einen rechnet der Projektingenieur mit erheblichen Energieeinsparungen. Zum anderen sieht Dörge den Standort auf Jahre hinaus gut aufgestellt: „Wir haben hier nicht nur bezüglich der lieferbaren Druckluftmenge, sondern auch der Qualität in die Zukunft investiert; denn die Standards in der Pharmazie werden über die Zeit eher höher als niedriger sein“, prognostiziert er. Fotos: Salutas; Andreas Lander www.atlascopco.de 26.09. - 28.09.2017 Halle 3A; Stand 406 your competent partner for solids handling! Mechanisch und pneumatisch fördern Prozess-Schnecken Füllen / entleeren Big Bag Handling Chargieren / dosieren Mischen / zerkleinern Staubsauganlagen Wiegen / steuern / regeln EMDE Industrie-Technik GmbH ▪ D-56377 Nassau +49 (0) 26 04 - 97 03 - 0 ▪ www.emde.de ▪ info@emde.de Emde.indd 1 13.07.2017 14:06:05 VERFAHRENSTECHNIK 7-8/2017 35

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