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Verfahrenstechnik 7-8/2016

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Verfahrenstechnik 7u8/2016

BETRIEBSTECHNIK

BETRIEBSTECHNIK Turnaround Wartung und Instandhaltung einer Chemieanlage Hanno Kurzeja Der planmäßige Turnaround einer großen verfahrenstechnischen Anlage ist immer eine Herausforderung – so auch im Dow-Chemiewerk in Böhlen. Als die Anlage für Wartung und Inspektion heruntergefahren wurde, waren rund 25 000 einzelne Tätigkeiten zu erledigen – und das bei ausgesprochen engem Zeitplan. Autor: Hanno Kurzeja, Abteilungsleiter Marketing & Sales, Tüv Süd Chemie Service GmbH, Leverkusen In der Branche wird der Turnaround oft auch als „Stillstand“ bezeichnet. „Doch diesen Namen verdient das Großprojekt eigentlich nicht“, sagt Jörg Friedrich, der bei Dow als Leiter für den Betrieb des Naphtha- Crackers verantwortlich war. Dieser ist zwar außer Betrieb, ebenso Kompressoren, Pumpen, Turbinen. Stattdessen arbeiten hier jedoch viel mehr Menschen als sonst. Neben den rund 900 Dow-Mitarbeitern und externen Servicepartnern sind etwa 1200 weitere Spezialisten von verschiedenen Firmen nach Böhlen gekommen. Sie nehmen die Anlage auf dem 320 ha großen Gelände auseinander, prüfen akribisch jedes einzelne Teil, reinigen es und tauschen es bei Bedarf aus. Entlang der Straßen im Werk sind ausrangierte Messgeräte, Sensoren und Rohrleitungen abgelegt und warten auf Entsorgung. Dutzende Schwerlastkrane ragen zwischen den Gerüsten und Schornsteinen in den Himmel, heben schwere Bauteile an, positionieren sie neu. Für die Koordination aller Aktivitäten hat Dow eigens einen neuen Großparkplatz eingerichtet und ein Containerdorf – 290 Container für Duschen und Umkleiden, 63 Bürocontainer. Der Turnaround ist eine Mammut-Aufgabe, die alle drei bis fünf Jahre zu bewältigen ist. Herzstück des Chemieverbundes Normalerweise wird in Böhlen Rohbenzin weiterverarbeitet. Das Chemiewerk in der Nähe von Leipzig gehört zur Dow Olefinverbund GmbH, einer Tochter der amerikanischen The Dow Chemical Company. Über eine 430 km lange Pipeline wird das Rohbenzin direkt aus dem Hafen Rostock angeliefert. Im Naphtha-Cracker wird es in 15 Brennöfen bei rund 800 °C in Kohlenwasserstoffverbindungen wie Ethylen oder Propylen aufgespalten, um dann in den Dow-Werken in Schkopau und Leuna zu hochwertigen Kunststoffen weiterverarbeitet zu werden. Zusätzlich versorgt der Naphtha-Cracker andere Anlagenteile in Böhlen mit Prozessdampf. Er gilt wegen seiner vielfältigen Funktionen als „Herzstück“ des Chemiewerks und des gesamten Olefinverbundes von Dow in Mitteldeutschland. Wenn diese Cracker-Anlage nicht arbeitet, verursacht das hohe Kosten für das Unternehmen: Im Betrieb macht das Werk pro Tag einen Umsatz von einer Million Euro, die jetzt wegfallen. Deshalb liegt allen daran, den notwendigen Stillstand so kurz wie möglich zu halten: Sechs Wochen sind eingeplant für die 25 000 Arbeitsschritte – sechs Wochen, die rund 30 Monate lang vorbereitet worden und genauestens durchgeplant sind. Gleich nach dem vergangenen Stillstand haben die Verantwortlichen begonnen, eine neue „Todo-Liste“ zu erstellen, haben nach und nach benötigte Ersatzteile bestellt und Hotels für die externen Mitarbeiter gebucht, haben sich um die Verpflegung gekümmert und Sicherheitspersonal verpflichtet – und schließlich minutiös eingeteilt, wann welche Mitarbeiter wo eingesetzt werden. Zehn Tage zum Herunterfahren Begonnen hat der Turnaround mit dem Herunterfahren der Anlage. „Allein um die laufenden Produktionsprozesse kontrolliert herunterzufahren, arbeite ich mit meinem Team im Dreischichtbetrieb knapp zehn Tage lang rund um die Uhr“, sagt Friedrich. 44 VERFAHRENSTECHNIK 7-8/2016

BETRIEBSTECHNIK 03 01 02 Zwar werden viele der Anlagen, die vom Naphtha-Cracker abhängen, ebenfalls gewartet und dafür außer Betrieb genommen, aber nicht alle. Das wird zur besonderen Herausforderung, vor allem in Bezug auf die Sicherheit. Olaf Fuchs und sein Team haben für die Zeit des Stillstands ein Büro direkt auf dem Werkgelände bezogen. Fuchs ist Sachverständiger bei der Tüv Süd Chemie Service GmbH und seit vielen Jahren bei den Sicher heitsüberprüfungen von Dow dabei. Ebenso sein Kollege Peter Goth – der arbeitet schon seit knapp 35 Jahren direkt im Werk und kennt den Cracker in- und auswendig. Zwei andere Kollegen sind ebenfalls ständig in der Anlage im Einsatz. Die anderen Tüv-Süd-Mitarbeiter sind für die Sicherheitsprüfungen aus den anderen 01 Jörg Friedrich (links) und Reiko Hass beim Rundgang durch die Anlage; sie koordinieren den Turnaround und prüfen täglich, ob alles nach Plan läuft 02 Mit der Farbeindringprüfung und weiteren Test schauen die Sachverständigen, ob die Rohrleitung in Ordnung ist 03 „Probleme gibt es nicht – nur Lösungen“ ist das Motto von Peter Goth; die müssen schnell gefunden und abgestimmt werden, damit der Turnaround im Zeitplan bleibt Chemieparks der Republik dazugekommen – Frankfurt Höchst, Leverkusen und weiteren. „Ein Team aus insgesamt 13 erfahrenen Fachleuten ist nötig, um die vielen gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen termingerecht abzuwickeln“, erklärt Fuchs. „Als Team können wir unserem Auftraggeber alles bieten: Erfahrungen in Management, Organisation und Logistik von Großprojekten und zugleich genaue Kenntnis der Anlagen vor Ort.“ Erfahrung zählt Jetzt sind die Männer von Tüv Süd zuständig etwa für die Prüfungen der vielen Druckbehälter der Anlage. Sind sie dicht? Was ist bei Mängeln oder Korrosionsschäden zu tun – können die Behälter in den nächsten Jahren sicher weiterbetrieben werden? „Um das einschätzen zu können, ist langjährige Praxis- und Berufserfahrung in der chemischen Industrie eine notwendige Grundvoraussetzung“, betont Fuchs. Es sei kein Zufall, dass fast alle Mitarbeiter im Team über 40 Jahre alt sind – bei diesem Großprojekt zählen fachliche Expertise und Erfahrung. Das bestätigt auch Peter Goth am Beispiel einer Schweißnaht, die er zeigt: „Sie mag auf den ersten Blick etwas unsauber erscheinen, doch die Naht ist hochwertige Handarbeit und nach dutzenden Betriebsjahren noch immer integer.“ Er weiß das aus Erfahrung – wer nur die lupenreinen Schweißnähte der modernen Schweißautomaten kenne, könne das nicht richtig einschätzen. Für Dow schließlich ist der Stillstand weit mehr ist als eine gesetzlich vorgeschriebene Sicherheitsüberprüfung. „Die Innovationszyklen in diesem Hightech-Bereich werden immer kürzer, gleichzeitig steigen die Anforderungen an die funktionale Sicherheit“, sagt Dow-Mitarbeiter und Stillstandsleiter Reiko Hass. Deshalb wird die Zeit, in der die Anlage ohnehin außer Betrieb ist, auch für die Erneuerung von Anlagenteilen genutzt: „Insgesamt investieren wir bei diesem Turnaround rund 42 Mio. €.“ Und zwar zusätzlich zu den Stillstandskosten von rund 50 Mio. €, die durch die Umsatzeinbußen entstehen. Ein hoher Einsatz, der aber notwendig ist für einen sicheren Betrieb. Und während die Anlage wieder angefahren wird, denken die Verantwortlichen schon an den nächsten Stillstand in einigen Jahren. Dann wird es wieder viele tausend Aufgaben geben, die dann genauestens koordiniert werden müssen. www.tuev-sued.de/chemieservice OBERFLÄCHENTECHNIK • KORROSIONSSCHUTZ Weltneuheit Nie mehr ROST ! über 6.000 Std. Salzsprühtest, Chemiebeständig Oberflächentechnik: Garantie bis 50 Jahre die bunte Alternative zu Zink Korrosionsschutz OR 6000® - Weltrekord www.OR6000.de BOT.indd 1 19.01.2016 15:29:40 VERFAHRENSTECHNIK 7-8/2016 45

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