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Verfahrenstechnik 12/2015

Verfahrenstechnik 12/2015

Stillstand für die

Stillstand für die Zukunft Generalinspektion der Raffinerie Burghausen Helmut Bode Wenn eine verfahrenstechnische Anlage stillsteht, bedeutet das alles andere als Ruhe: In der OMV Raffinerie Burghausen arbeiten bei einem Sicherheitscheck rund zehnmal so viele Menschen wie im Normalbetrieb. So auch im vergangenen Herbst: Sechs Wochen lang wurde die gesamte Anlage überprüft, außerdem nutzten die Betreiber den routinemäßigen Produktionsstopp für zukunftsweisende Investitionen. Kolonnen und Öfen, Apparate und Rohrleitungen, Tanks und Wärmetauscher – tausende Komponenten und Bauteile gehören zu der Raffinerie, die sich über gut einen Quadratkilometer erstreckt. Jedes einzelne dieser Teile muss gereinigt, geprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden: Ein Shut-down in der Anlage im bayerischen Burghausen ist immer eine logistische Meisterleistung. In regelmäßigen Abständen ist die vollständige Überprüfung der überwachungsbedürftigen Anlagen Pflicht – mit besonderen Genehmigungen sind Prüffristen von bis zu sieben Jahren möglich. Grundlage ist die Betriebssicherheitsverordnung, deren novellierte Fassung seit Juni 2015 gilt. Autor: Helmut Bode, Bode Fachkommunikation, Frankfurt Allein die Vorbereitung des Shut-down in Burghausen dauerte rund zwei Jahre: Um ein solches Projekt effizient abzuwickeln, muss der Zeitplan perfekt ausgearbeitet sein. Alle Aufgaben werden bereits im Vorfeld detailliert aufeinander abgestimmt, denn jede Verzögerung verursacht weiteren Verzug, jeder zusätzliche Stillstandstag verursacht hohe Kosten. In der Raffinerie, die im Herzen des bayerischen Chemie-Dreiecks liegt, werden jährlich aus 3,8 Mio. t Rohöl petrochemische Grundstoffe wie Ethylen, Propylen und Butadien für die Kunststoff- und Reifenindustrie hergestellt, außerdem Mitteldestillate wie Kerosin, Diesel und Heizöl. Im Normalbetrieb läuft die Anlage Tag und Nacht, Prüfungen, Reparaturen und Modernisierungen sind dann nur eingeschränkt möglich. Und es dauert einige Tage, bis nach und nach alle Anlagenteile herunter gefahren sind. Zunächst muss jede Komponente chemisch gereinigt oder mit Dampf und Stickstoff von Überresten von Kohlenwasserstoffen befreit werden. Erst dann beginnen die Arbeiten. Prüfungen in engem Takt Aufgrund des hohen Aufwands und Zeitdrucks werden für eine Revision viele Spezialisten benötigt: In Burghausen waren in der Spitze bis zu 4000 Mitarbeiter gleich zeitig beschäftigt, die meisten von externen Partnerfirmen. Allein für die Prüfungen waren 40 Experten von Tüv Süd Industrie Service ständig vor Ort. Gemäß den Vorschriften führten sie Sichtprüfungen der Anlagen, Komponenten und Behälter von innen und außen durch, hinzu kamen Druck-, Dichtigkeits- und Festigkeitsprüfungen. Die Prüfer stiegen, wenn nötig, in die geöffneten, gereinigten und freigegebenen Druckgeräte und Behälter ein, um sie auf Korrosions- und Belastungseinwirkungen hin zu analysieren. Allein in den ersten zwei Wochen standen pro Tag bis zu 60 Kontrollen an, insgesamt wurden neun Prozessöfen, 50 Kolonnen, 271 Behälter und Tanks sowie 315 Wärmetauscher überprüft. Neben modernsten Verfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung setzen die Experten auch 3-D-Laserscanning ein – bspw. zur Kontrolle der Kokstrommeln. Zusätzlich nutzten die Betreiber der Raffinerie den Stillstand dazu, die Anlage zu 38 VERFAHRENSTECHNIK 12/2015

BETRIEBSTECHNIK 01 Jede Komponente wurde chemisch oder mit Dampf und Stickstoff gereinigt 01 02 02 Während des Shut-down wurden neun Prozessöfen, 50 Kolonnen, 271 Behälter und Tanks sowie 315 Wärmetauscher überprüft optimieren und neue Komponenten anzuschließen. So wurden die Hochfackeln für 3,5 Mio. EUR modernisiert – ihre Aufgabe ist es, bei Betriebsstörungen die im Prozess befindlichen Gase kontrolliert zu verbrennen. Mit zwei neuen Hochleistungs-Brennerköpfen ist diese Sicherheitseinrichtung jetzt wieder auf dem aktuellen Stand der Technik. Zusätzlich wurde eine neue Butadien- Anlage in die Raffinerie eingebunden; das dort produzierte Butadien-Gas liefert z. B. den Ausgangsstoff für Autoreifen mit geringem Rollwiderstand. Ziel erreicht – null Unfälle Nach sechs Wochen Stillstand konnte die Anlage schließlich wieder angefahren werden – Tüv Süd Industrie Service hatte die Erlaubnis zum Weiterbetrieb erteilt. Alle Ergebnisse wurden in umfassenden Prüfberichten dokumentiert. Die Bilanz des Shut-down: Kosten von rund 42 Mio. EUR, mehr als 600 000 Arbeitsstunden – und null Unfälle. Darauf sind die Betreiber besonders stolz. Mittlerweile läuft die Anlage wieder vollständig – mit modernster Technik, höchster Verfügbarkeit und einer noch effizienteren Energie ausnutzung. Damit ist sie bestens gerüstet für die Zukunft im internationalen Wettbewerb. Fotos: OMV Deutschland www.tuev-sued.de/is Welche Erfahrungen haben Sie mit der Raffinerie in Burghausen? Wir sind bereits seit Inbetriebnahme der Raffinerie in die regelmäßigen Prüfungen eingebunden. Das hat den großen Vorteil, dass wir die Anlage sehr genau kennen, jede Erweiterung miterlebt haben. Wir wissen über die Historie aller Bauteile Bescheid und können konstruktive Vorschläge machen. Zusammen mit dem Betreiber leben wir eine gemeinsame Sicherheitsphilosophie – das hat sich sehr bewährt. Ist ein Shut-down wie in Burghausen für Sie Tagesgeschäft? Nein, auch für uns ist das ein Ausnahmeprojekt, der klare Jahreshöhepunkt. Für diesen Shut-down haben wir zusätzlich zu unseren zehn Sachverständigen vor Ort noch 30 weitere aus unserem bundesweiten Niederlassungsnetz zusammengezogen. Unser Team konnte alles bieten: Erfahrungen in Management, Organisation und Logistik von Großprojekten und zugleich genaue Kenntnis der Anlage vor Ort. Welche Aufgaben hatten Sie zusätzlich zu den Routine-Überprüfungen? Wir haben auch die erstmaligen Prüfungen, das Baucontrolling und die Qualitätssicherung für die Butadien-Anlage übernommen, die im Rahmen des Shut-down in die Gesamtanlage eingebunden wurde. Wie haben Sie den Shut-down erlebt? 03 Peter Kerscher, Leiter der Niederlassung der Tüv Süd Industrie Service GmbH in Trostberg Zeit und Aufgaben waren perfekt geplant – eine große Leistung gerade dann, wenn so viele externe Mitarbeiter beteiligt sind. Natürlich herrscht immer Zeitdruck. Aber auch bei bester Planung kann immer Unvorhergesehenes geschehen: Man muss flexibel bleiben, aber Kompromisse dürfen niemals zu Lasten von Qualität und Sicherheit gehen. Dass es keinen meldepflichtigen Unfall gegeben hat, ist ein Beleg dafür. VERFAHRENSTECHNIK 12/2015 39

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