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Verfahrenstechnik 10/2021 mit UWT 2

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Verfahrenstechnik 10/2021 mit UWT 2

VERFAHREN UND ANLAGEN I

VERFAHREN UND ANLAGEN I TITEL 02 Wer bei der Tablettenherstellung Strom sparen will, muss künftig den Energieverbrauch des kompletten Maschinenparks im Blick behalten Übertragen auf einen Maschinenpark im täglichen Betrieb würde das bedeuten, dass zehn F10i-Maschinen den Energieaufwand eines Unternehmens um den Stromverbrauch eines Familienhaushalts senken. Ermöglicht werden diese immensen Einsparungen durch einen leistungsstarken Torqueantrieb. Als Faustregel für die stromsparende Produktion gilt hier: Je niedriger die Auslastung des Motors, desto höher der Wirkungsgrad. Je höher der Wirkungsgrad, desto höher die Energieeffizienz pro Leistungseinheit. Die Wahl eines sehr starken Motors sorgt daher dafür, dass die Maschine selbst bei hohen Produktanforderungen über genügend Leistungsreserven verfügt, um stets im optimalen Performancebereich operieren zu können. Vernetzbar und kompatibel Wo stromsparendes Produzieren zum entscheidenden Faktor wird, kommt auch dem gezielten Monitoring des Energieverbrauchs eine wesentliche Bedeutung zu. Nur wenn Produktionsmaschinen detaillierte Auskunft über aufgewendete Strommengen geben, lassen sich sinnvolle Rückschlüsse über die Energieeffizienz ziehen und passende Optimierungen vornehmen. Aus diesem Grund hat Fette Compacting die Tablettenpressen standardmäßig mit einem Zählersystem ausgestattet, das die Energieverbrauchswerte des laufenden Betriebs im Batchprotokoll der Maschine hinterlegt. Künftig weiß damit jeder Pharmahersteller, welche Strommenge für eine Produktionscharge verbraucht wurde. In diesem Zusammenhang ist auch die digitale Anschlussfähigkeit der neuen Maschine ein deutliches Plus für die Nachhaltigkeit. Denn um den Energieverbrauch eines kompletten Produktionsstandortes im Griff zu behalten, darf der Fokus nicht mehr allein auf dem Energieverbrauch der Einzelmaschine liegen. Sämtliche Daten müssen in einem intelligenten und vernetzten System zusammenlaufen, das die flexible Steuerung und Echtzeitüberwachung komplexer Fertigungsprozesse erlaubt. Deshalb wurden die Maschinen der neuen i Serie mit den technischen Voraussetzungen für modernste Produktionsumgebungen ausgestattet. So lässt sich beispielsweise das Prozess-Equipment ganz einfach nach dem Plug-and-Play-Prinzip integrieren. Die offenen Schnittstellen der Maschine entsprechen den üblichen Automatisierungsstandards, wodurch sich die Tablettenpressen sowohl in ein Manufacturing Execution System (MES) integrieren als auch an das Internet of Things (IoT) anbinden lassen. Aspekt Nachhaltigkeit Neben ihrer Energieeffizienz verfügen die Tablettenpressen über weitere Eigenschaften, die sie für die umfassenden Nachhaltigkeitsbestrebungen der modernen Pharmawelt prädestinieren. Eine davon ist die generationsübergreifende Systemkompatibilität zur Vorgängerserie. Alle prozessbezogenen Baugruppen gleichen denen der klassischen i Serie, sodass Matrizenund Segmentrotoren nahtlos aus den Tablettenpressen der früheren Generation übernommen werden können. Für viele Hersteller dürfte das in mehrfacher Hinsicht ein wichtiger Faktor sein: nicht nur wegen der Ressourceneffizienz, sondern auch mit Blick auf die zeit- und Seit der ersten Stunde verfolgen wir mit der neuen i Serie das Ziel, Pharmakunden bei der Suche nach Effizienzpotenzialen zu helfen, und zugleich sollen die Maschinen kommende Produktionsanforderungen antizipieren. Jörg Gierds, Fette Compacting GmbH kostenaufwändigen Qualifizierungs- und Validierungsprozesse einer neuen Maschine. Je nach Komplexität einer Anlage kann allein dieser Projektschritt mehrere Monate in Anspruch nehmen und bis zu 25 Prozent der Investitionskosten verschlingen. Praxiserfahrungen mit der F10i zeigen jedoch, dass die Abwärtskompatibilität der neuen i Serie den Aufwand für Validierung und Qualifizierung auf wenige Tage verkürzen kann. Fotos: Fette Compacting www.fette-compacting.de 10 VERFAHRENSTECHNIK 10/2021 www.verfahrenstechnik.de

VERFAHREN UND ANLAGEN Saubere Paletten bei der Pulverabfüllung Das optische Messsystem ValvoDetect des Verpackungsmaschinen-Herstellers Greif-Velox löst ein lange bestehendes Problem beim Abfüllen von Pulvern im Chemie- und Lebensmittelbereich: Die Neuheit verhindert, dass immer wieder ganze Paletten durch den Produktaustritt einzelner fehlerhafter Säcke verunreinigt werden und so für hohe Reklamationsaufwände sorgen. Gleich an zwei Stellen im Abfüllprozess überprüft ValvoDetect, ob der Sack am Ende erfolgreich verschlossen werden kann: Mittels Sensoren erkennt das System zum einen vor der Abfüllung, ob der Sack korrekt aufgenommen worden ist oder ob dies zum Beispiel durch einen Fehler an der Ventilöffnung nicht möglich war. Eine weitere Überprüfung durch optische Sensoren findet vor dem Verschweißvorgang statt: Sitzt der Sack nicht in der korrekten Position zu den Schweißsonotroden, ist möglicherweise eine unvollständige Verschweißung die Folge. Mithilfe von ValvoDetect gelangen nur vollständig verschlossene Säcke auf die Palette. Auf diese Weise kommt es zu keinerlei Produktaustritt und damit zu keinen Kontaminationen mit gravierenden Folgen, wie zum Beispiel Schädlingsbefall bei Lebensmittelprodukten. www.greif-velox.com Bottle-to-Bottle-Recycling PET-Flakes können jetzt mit Coperion ZSK-Doppelschneckenextrudern ohne Vortrocknung zu Granulat aufbereitet, im SSP (Solid State Polykondensation) Reaktor aufkondensiert und wieder zu Flaschen verarbeitet werden, die in ihrer Qualität Neuware entsprechen, so der Hersteller. Das mit diesem Verfahren hergestellte PET-Rezyklat habe von der amerikanischen Food and Drug Administration (FDA) die Zulassung für den direkten Lebensmittelkontakt erhalten. Coperion-Anlagen für diesen Bottle-to-Bottle- Recyclingprozess erzielen dank der effizienten Plastifizierung im ZSK-Extruder Durchsatzraten von 2 bis 8 t/h. Bevor PET wiederaufbereitet werden kann, muss es zunächst zu Flakes zerkleinert und gereinigt werden. Herkömmliche Technologien verlangen danach das Vortrocknen, Kristallisieren oder Agglomerieren der PET-Flakes. Mit einer speziellen Technologie von Coperion kann das geschredderte PET dem ZSK Doppelschneckenextruder jedoch direkt zugeführt und dort compoundiert werden. Die geschredderten Flakes werden über hochgenaue SWB Bandwaagen oder gravimetrische Dosierer von Coperion K-Tron zuverlässig in den ZSK-Extruder dosiert. Zusätzlich können weitere Mahlgüter, Neuware oder Mischungen zugegeben werden. www.coperion.com Was hat ein Smartphone mit gesunder Milch zu tun? Bei beiden sorgt Fluid Control Technik von Bürkert für Wahlfreiheit. Frische Milch hält länger, wenn sie mit Bürkert-Lösungen pasteurisiert oder ultrahocherhitzt ist. Die Wahl hat der Verbraucher. Und Anrufer tippen smarter, weil ein hauchdünn beschichteter Touch Screen dank Bürkert brillante Bildqualität liefert und schwerfällige Tasten ersetzt. Wo immer Gase oder Flüssigkeiten ins Spiel kommen, vertrauen Spezialisten aller Branchen auf Lösungen von Bürkert. Weil wir Ideen liefern, die Ihnen die Wahl geben. Tel. +49 7940 10 0 | info@buerkert.de | www.buerkert.de We make ideas flow.